高速鋼（M2）刀具經過合理的熱處理后組織為回火馬氏體+共晶碳化物+回火微細碳化（W2C,Mo2C,VC）,晶粒度一般控制在9-11級，具有高硬度（62-65HRC），高耐磨性，紅硬性好的特點，高速鋼刀具常用于金屬切削加工，木材切削加工等領域。

高速鋼刀具經過合理的熱處理后，往往還需要機加磨削進行刀具的最終成型和開口，由于磨削工藝的差異，導致高速鋼材料在磨削時常常經歷表面摩擦加熱（磨削熱），刀體傳導傳熱，磨削液冷卻等溫度變化過程。根據溫度變化的范圍可以分為以下幾個區間并對應于不同的熱處理過程。

磨削時進刀量大，砂輪磨削力差，冷卻不充分，磨削溫度超過1300℃。

當工件表面溫度超過1300℃時，工件（高速鋼）材料將重新奧氏體化，原有的組織被破壞，并且由于溫度過高，造成產品表面組織過燒：晶粒粗大，晶間熔化，出現共晶萊氏體組織，整體表面組織為：殘奧+淬火馬氏體組織+共晶萊氏體組織+共晶碳化物，晶粒長大為0號，如下圖所示：

由于有較大比例的奧氏體存在，該種組織硬度不高，實測硬度僅59-61HRC，然而由于粗晶及共晶萊氏體組織分布于晶界的原因，材料此時呈現出較大的脆性。

另外，由于磨削溫度高，產品與空氣接觸是表面發生氧化反應，整個成品呈藍灰色。此種磨削工藝破壞了原材料的金相組織，使刀具硬度低、脆性大而無法正常使用，在生產過程中是必須避免的。

待續……